Normes et interopérabilité – les clés de l’optimisation globale du site de production pour les constructeurs de machines
Les constructeurs de machines font partie intégrante de l’équation d’optimisation globale de l’unité de production. Les procédures techniques qu’ils ont la possibilité d’adopter pour contribuer à l’optimisation globale de l’unité de production peuvent également les aider à faire face à la myriade d’autres demandes qui leurs sont adressées par leur clients. Et c’est une bonne nouvelle.
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Bien que cela soit un défi supplémentaire pour ces constructeurs de machines, le simple fait de s’intéresser à la façon dont leurs machines fonctionnent et pourront ultimement « s’enficher » dans l’usine de leur client, leur permet en effet d’aborder de multiples questions avec des technologies très simples.
Darren Elliot, responsable mondial des ressources techniques pour la Division OEM de Rockwell Automation, précise : « J’aide les techniciens de notre service mondial à devenir plus efficaces. En retour, ils peuvent aider nos clients à faire de même grâce à la vaste gamme de ressources à notre disposition. Il y a quelques années de cela, j’étais moi-même Responsable technique chez un OEM. Ceci me permet de comprendre leurs problèmes. Mais, le plus important est que je sais comment résoudre ces problèmes et les retourner à leur avantage. »
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La connexion au système de gestion de la production (MES) est également devenue une requête courante. Elliot indique : « Avec la norme S88 vous pouvez réaliser cela, en fournissant des données au niveau machine tel que le Taux de Rendement Synthétique (TRS), la santé de la chaîne et celle de la machine. Ce désir d’informations a été stimulé par le fait que les constructeurs de machines atteignent maintenant les limites de leur productivité en termes de vitesse – les lois de la physique sont en effet là. En conséquence, la limite suivante – celle qui permet de tirer un peu plus de performance encore – est la maximisation du temps de fonctionnement. Et cela ne peut être réalisé en pratique que si vous disposez de données pertinentes sur la machine.
« C’est très bien et c’est une avancée certaine, cette possibilité de dialogue avec un système MES. Mais, si cela prend un siècle pour intégrer l’information, l’avantage initial se trouvera perdu – c’est pour cela que l’EtherNet/IP constitue un challenger aussi puissant dans l’arène des réseaux, grâce à sa capacité d’intégration transparente à tous les réseaux informatiques Ethernet existants. Lorsque l’ensemble de votre machine utilise ses possibilités, depuis la commande de mouvement jusqu’au contrôle-commande de process, les avantages sont encore plus évidents – visibilité totale de chaque niveau de l’usine, depuis celui le plus basique des E/S, jusqu’à celui du MES. »
Pour en revenir aux normes, l’OMAC (Organisation for Machine and Automation Control) a constitué un groupe de travail sur les MES qui a élaboré une structure de données commune permettant aux utilisateurs finaux d’optimiser leurs machines. Soutenu par de nombreuses sociétés internationales, PackML, un modèle basé sur la norme S88, se concentrant sur la définition des points en vue de leur utilisation en amont et en aval, est à la pointe de cette formalisation. « Les normes permettent aussi d’abaisser les coûts, » reprend Elliot. « Moins de personnalisation engendre moins de coûts de développement et limite le nombre d’essais et de tests de validation nécessaires.
« Une approche que nous recommandons est l’utilisation de notre concept de Power Programming. Il s’agit d’une bibliothèque de développement d’applications logicielles créée par notre service Global OEM Solutions. » Il poursuit ; « Il standardise les outils techniques d’intégration que nous utilisons de manière générale avec les OEM. Ceci permet d’améliorer la prise en compte globale de nos efforts de conversion et cela contribue à réduire le risque pour nos clients. Il inclut l’implémentation modulaire des états-machine et des modèles de données PackML conformément à l’ISA-88. Cette norme pourra être remplacée par d’autres standards industriels à l’avenir, si nécessaire ».
« Ce que nous fournissons, ce sont des programmes, des conventions et des méthodes destinés à aider les OEM à développer des solutions leur permettant de mieux prendre en compte les besoins de leurs clients en matière d’optimisation globale de leur unité de production. » Elliot ajoute : « Nous avons un certain nombre de clients OEM, tout autour de la planète, qui ont utilisé une fois la S88 et le Power Programming pour un projet particulier et en ont généralisé depuis l’application à l’ensemble de leurs machines. Ce sont réellement les gros utilisateurs qui poussent à l’adoption de la norme S88. Ils sont intéressés par les possibilités d’intégration des données dans un système MES de gestion de production. Ils en attendent de pouvoir prendre des décisions plus efficaces et plus rapides en fonction des informations provenant des machines. »
L’utilisateur final veut de l’information – c’est aussi simple que cela. Pour lui, cette information lui permet de repousser les limites de rendement. Les sociétés qui travaillent dans le cadre de la norme S88 sont en bien meilleure position pour prendre en compte les besoins des utilisateurs finaux les plus importants – ceux qui, à terme, définissent les directions pour l’industrie. « Nous servons globalement 18 000 utilisateurs finaux. C’est notre intérêt commun qu’ils puissent survivre à cette période économiquement difficile. » Et Elliot conclut : « Si nous pouvons leur donner les outils et les moyens pour intégrer les préoccupations et les demandes de leurs clients concernant l’optimisation globale de leur unité de production, alors tout le monde sera content. »
Pour plus d’informations, adressez-nous un courriel à : info_at@ra.rockwell.com avec la référence PWO
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