Le producteur de fromage fermier Barbers combine des recettes traditionnelles avec une solution de découpe moderne et précise
Un fromager traditionnel se dote d’un système de découpe dernier cri basé sur l’Architecture Intégrée pour réduire ses taux d’invendables et augmenter sa productivité.
 |
À l’instar de tous les industriels, Barbers est extrêmement soucieux d’éviter le gaspillage, ainsi que les « invendables », c’est-à-dire les portions non standard. Comme sa portionneuse générait un taux d’invendables compris entre 4 et 5 % pour plus de 14 tonnes de fromage traitées par jour, ce fromager a décidé de rechercher une solution plus efficace.
Concernant le poids des portions alimentaires, les industriels ont droit à une certaine tolérance. Le poids moyen d’un lot doit être supérieur au poids emballé fixe indiqué et seul un certain nombre de portions sont autorisées en dessous de ce poids (les points T1 et T2). La taille des portions doit être étroitement contrôlée, non seulement pour satisfaire les exigences réglementaires, mais également, d’un point de vue financier, pour éviter de créer des portions trop lourdes, les portions surdimensionnées étant étiquetées comme invendables.
|
Une fois le fromage coupé, les couches supérieures et inférieures sont séparées et la couche supérieure est basculée. Chacun des blocs de 2,5 kg est ensuite séparé et passé sous deux scanners laser 3D, qui entrent des données de nuage de points (précis à 0,2 mm près) dans un contrôleur d’automatisme programmable (PAC, Programmable Automation Controller) Allen-Bradley ControlLogix®. Le PAC détermine ensuite le moyen optimal de découper le fromage en portions individuelles. Cette découpe est réalisée par deux lames verticales positionnées à l’aide de moteurs linéaires Rockwell Automation à régime intensif et haute vitesse (de préférence à une solution pneumatique), la première installation de ce type au Royaume-Uni. Il est également possible d’incliner les lames en faisant pivoter l’ensemble complet pour créer des portions de fromage triangulaires.
Les composants d’automatisation de la machine ont été fournis par Routeco, un distributeur de Rockwell Automation. Jeff Bell, ingénieur commercial chez Routeco, fournit quelques explications à ce propos : « Il s’agit d’un compte clé pour nous et nous savions qu’en offrant le support approprié, nous obtiendrions des résultats extrêmement positifs. Rockwell Automation a investi de nombreuses ressources techniques dans ce projet, notamment en dépêchant l’un de ses consultants GOTC (Global OEM Technical Consultant) européens sur le site d’Arcall pendant deux semaines afin d’aider les ingénieurs à créer cette machine unique en son genre. » Les consultants GOTC se trouvent souvent à l’avant-garde des projets de Rockwell Automation. En tant que spécialistes dans leur secteur, ils apportent leur expertise et leurs connaissances étendues dans tous les projets sur lesquels ils travaillent. Non seulement ils améliorent les relations techniques avec le client, mais ils jouent également le rôle de référent pour le projet en coordonnant les informations et les questions techniques.
Basée sur l’Architecture Intégrée de Rockwell Automation, la ligne complète utilise plusieurs dispositifs et composants Allen-Bradley. Ces derniers incluent un PAC ControlLogix avec une carte de mouvement à 16 axes pour commander un ensemble de convoyeurs pilotés par des servomoteurs Kinetix. Les vitesses des convoyeurs et des lames sont soigneusement synchronisées pour offrir une précision optimale. Toutes les communications s’effectuent via EtherNet/ IP et les opérateurs utilisent une interface homme-machine (IHM) PanelView™ Plus pour superviser la machine. Les composants comprennent des sectionneurs, des disjoncteurs, des contacteurs, des blocs d’alimentation, des boutons-poussoirs et des arrêts d’urgence.
« Rockwell Automation nous a apporté un soutien incroyable », indique David Woollard, directeur commercial et propriétaire d’Arcall. «La configuration était relativement complexe et nous avons été ravis qu’ils nous prêtent un banc d’essai avant la construction de la machine. Nous avons développé cette machine pour Barbers sur la base d’un taux garanti d’invendables inférieur à 1 % et, jusqu’à présent, ce pari a été simple à tenir. Nous avons programmé le PAC pour qu’il compense le moindre écart par rapport à la moyenne afin de corriger le taux d’invendables et les chiffres T1 et T2.
« L’un des autres atouts du système Rockwell Automation réside dans sa capacité à synchroniser l’ensemble des axes », poursuit M. Woollard. « Les courroies et poussoirs doivent fonctionner à l’unisson pour éviter de générer des tensions indésirables au sein de la machine et, ce qui est encore plus important dans ce cas, de compresser le fromage, ce qui risquerait de modifier le rapport poids/volume. Enfin, le système communique directement avec le matériel de pesée et de détection de la ligne. « Étant donné que la plupart des supermarchés préfèrent vendre des poids fixes plutôt que des tailles aléatoires, la possibilité pour leurs fournisseurs de partager précisément les produits est cruciale, tant sur le plan économique que réglementaire », souligne M. Woollard. « Sachant que ce site traite 14 tonnes de fromage, 5 % d’invendables représentent 700 kg, c’est-àdire 2 600 portions supplémentaires de 270 g par jour, soit une valeur comprise entre 1 400 et 3 000 livres sterling, en fonction du degré de maturité du fromage. »
La machine a été installée à la place de l’ancienne unité par une entreprise rachetée par Arcall pour étendre son offre de produits au-delà des unités de graissage et de pulvérisation utilisées par plusieurs grands industriels de l’agroalimentaire dans le monde. Arcall a récemment signé un contrat avec Barbers en vue de remplacer une deuxième machine et les perspectives de commandes par d’autres entreprises se révèlent extrêmement prometteuses.
Arcall est un partenaire OEM de longue date de Rockwell Automation. « Nous utilisons des équipements Allen-Bradley depuis notre première exportation vers les États-Unis, en 1988», se souvient M. Woollard. «Nos machines étant installées dans plus de 60 pays, nous devons être certains de la capacité de nos fournisseurs d’automatismes à assurer le support et la fourniture de pièces détachées dans le monde entier. En tant que partenaire OEM, Rockwell Automation est désormais notre fournisseur privilégié pour les composants matériels et logiciels, et 10 % de notre main-d’oeuvre a été formée sur les logiciels Rockwell».
Pour plus d’informations, adressez-nous un courriel à : info_at@ra.rockwell.com avec la référence Arcall
Imprimer cette page
Nos bureaux dans le monde Contactez-nous Plan du Site Remarque Importante