Cadbury optimaliseert productielijnbesturing en verbetert de veiligheidsfunctionaliteit
Toonaangevend wereldwijde producent van zoetwaren zet Logix-technologie in voor geavanceerde automatiseringsbesturing en een geavanceerde zonebeveiligingsoplossing. Op deze manier slaagde het bedrijf erin om de veiligheid te verbeteren en een einde te maken aan langdurige downtime.
 |
“Net zoals bij alle fabrikanten staan de kwaliteit, kosten en veiligheid van het personeel bovenaan de agenda van het bedrijf. Elk van deze aspecten is namelijk van invloed op de publieke perceptie van onze merken. Om deze reden is Cadbury, net zoals zoveel andere vooraanstaande fabrikanten, toonaangevende produceren, op zoek naar manieren om de veiligheid te verbeteren en de productiekosten te beheersen, zonder nadelige gevolgen voor het eindproduct.
Roses and Heroes is het voorkeursmerk voor chocolade die cadeau wordt gedaan tijdens speciale gelegenheden, of simpelweg om iemand ergens voor te bedanken. Het in de Bournville-fabriek van Cadbury geproduceerde en verpakte chocolademerk is een van de populairste producten van Cadbury.
Achter deze relatief eenvoudige zoetwaren gaat een indrukwekkend productieapparaat schuil. De technici van deze productielijn hadden echter te kampen met twee problemen die in vrijwel alle fabrieken voorkomen. Het ging om verouderde automatiseringscontrollers en tamelijk complexe storingsdetectieroutines binnen de automatiserings- en veiligheidsnetwerken.
Deze problemen zetten Cadbury ertoe aan om contact op te nemen met Rockwell Automation – de leverancier van de bestaande PLC’s – om na te gaan of er een moderne, geavanceerde oplossing beschikbaar was... een oplossing die voldeed aan alle punten op de uitgebreide verlanglijst van Cadbury, met inbegrip van het essentiële veiligheidssysteem.
Terry Green, senior projecttechnicus elektrotechniek bij Cadbury: “Het oorspronkelijke veiligheidssysteem bestond uit noodstops, beveiligingsschakelaars en plateauschakelaars die in serie waren geschakeld om een lus te vormen. Als er bij deze configuratie een storing binnen de lus optrad, moesten we de mogelijkheden stuk voor stuk elimineren om de oorzaak te achterhalen. Dit leek een beetje op het zoeken naar een kapotte lamp in een kerstboom.
|
De oplossing van Rockwell Automation bestond er onder meer in om vijf oudere PLC’s te vervangen door drie nieuwe ControlLogix PAC’s, waarvan één een Allen-Bradley GuardLogix-model. Dit was de eerste PAC binnen de fabriek van Cadbury die toezicht op de veiligheidsinfrastructuur hield. Uit automatiseringsoverwegingen werden een aantal aandrijvingen en alle bestaande I/O vervangen. De nieuwe onderdelen werden stuk voor stuk bestuurd door een volledig nieuwe softwareomgeving.
Gezien de omvang van de installatie werd er besloten om drie afzonderlijke zones in te stellen die op DeviceNet draaiden. Elke zone was uitgerust met een klein clusterpaneel dat twee of drie veiligheids-I/O-modules bevatte, waarvan elk zo’n 30 apparaten beheerde. Voor de gehele productielijn werden 250 veiligheidstoepassingen gebruikt. Dankzij de indeling in zones werd de storingsdetectie aanzienlijk vereenvoudigd.
Green: “Alle veldapparatuur bleef hetzelfde, maar de noodstops, beveiligingsschakelaars, trekkoorden en de daarmee verwante veiligheidsrelais werden stuk voor stuk vervangen. Alle nieuwe schakelaars maken nu gebruik van een stekkerverbinding, zodat ze op eenvoudige wijze kunnen worden vervangen. De veiligheidsoplossing werd eveneens toegepast op de MCC-banks om de driefasespanning- en stuurspanningsonderbrekers die door de GuardLogix PAC’s worden bestuurd te scheiden”.
Met het oog op het personeel op de fabrieksvloer bleven ondanks de opwaardering van het SCADA-systeem het uiterlijk en de functionaliteit van het oude systeem behouden voor de vijf afzonderlijke FactoryTalk® SE-stations. De keuze om de bedieners een vertrouwde omgeving te bieden werkte een snelle acceptatie in de hand. Tegelijkertijd werd het personeel meer transparantie en grip geboden dankzij het gebruik van een op S88 gebaseerd rechtensysteem.
De nieuwe automatiserings- en veiligheidsinfrastructuur is een stuk intelligenter. Elke proces- en veiligheidstoepassing wordt nu binnen de PAC’s vertegenwoordigd door een unieke ID. De storingsdetectie via de SCADA wordt hierdoor aanzienlijk vereenvoudigd en neemt minder tijd in beslag, zodat de kans op lange perioden van downtime tot een minimum wordt beperkt.
Daarnaast hebben we het alarmsysteem compleet herzien. De regelmaat en ernst van valse alarmen zijn hierdoor sterk teruggebracht. “Het aantal alarmen is nu gerationaliseerd”, aldus Terry. “Het personeel is nu veel minder ‘alarmmoe’, omdat ze weten dat alle alarmen die door het systeem worden gegenereerd ernstig genoeg zijn om hun tussenkomst te vereisen”.
Green vond het zeer prettig om met de mensen van Rockwell Automation samen te werken. “Hun vaardigheden en persoonlijke opstelling sloten optimaal bij onze organisatie aan”, aldus Green. “Tijdens de kerstperiode was er een behoorlijk veeleisende periode van twee weken waarin we alle achterplaten en veiligheidstoepassingen moesten verwijderen en vervangen en alles weer aan de praat moesten zien te krijgen.
“Er waren meerdere teams tegelijk bezig met de inbedrijfstelling. Uiteindelijk wisten we het project meer dan twee dagen eerder te voltooien, en bovendien geheel binnen het budget! Dit was een geweldige prestatie. Ondanks de aanvankelijke scepsis van de lokale elektrotechnici leverden ze uitstekend werk af. De nieuwe, op S88 gebaseerde aanpak is bij ons in zeer goede aarde gevallen. De samenwerkingsaanpak die door Cadbury en Rockwell Automation werd gehanteerd zorgde ervoor dat de opwaardering van de productielijn veel eenvoudiger verliep dan had gekund, en werd door alle partijen een succes beschouwd”.
Voor meer informatie kunt u ons een e-mailbericht sturen via: info_at@ra.rockwell.com onder vermelding van: Cadbury
Print deze pagina
Wereldwijd Contacteer ons Sitemap Belangrijke info